深夜时分，广州白云区的云韬氢能研究院的试验场依然灯火通明。一辆31吨氢燃料电池自卸车静静停在测试道上，工程师们围在车旁，紧盯设备显示器上跳动的数据曲线。连续奋战多个夜晚，大家的目标明确而坚定：一周内将氢耗降低10%以上。

高质量发展离不开高质量的劳动创造。这支由80多位燃料电池领域顶尖科技工作者组成的研究团队，正以“板凳甘坐十年冷”的定力，悄然重塑中国氢能产业的关键技术版图。

广东云韬氢能科技有限公司云韬氢能研究院获评2025年度广州市先进集体。荣誉背后，是一个关于“发展新质生产力，深入贯彻新发展理念”的生动实践。

完成看似“不可能完成”的任务

“我们理解的劳动精神，就是要把极致匠心与开放生态深度融合。”云韬氢能研究院常务副院长池滨用一句话概括了团队的底色。

2024年，团队接到一项看似“不可能完成”的任务：一周内将氢燃料车的氢耗降低10%以上。氢耗直接决定用户的经济性，而行业惯例中，这样的优化通常需要数月迭代。团队成员没有退缩——白天查阅文献、设计控制算法，晚上将代码刷入实车验证。验证车队24小时双班运行，工程师蹲在车边盯着数据屏，一蹲就是几个小时。“那一个星期，大家几乎吃住在试验场。”池滨回忆。

最终，氢耗降低10%-15%，任务如期完成。这种“死磕”并非蛮干，而是有方法论支撑：前沿研究中心做前沿理论，应用中心搞工程转化，车队提供真实场景反馈——三方拧成一股绳，把研发周期压缩到极致。

当前，广州全力以赴推动产业科技互促双强，云韬氢能研究院广泛开展各种建功立业和群众性创新创造活动，组织引导广大劳动者立足本职岗位，为构建新发展格局、推动高质量发展不断注入新动能。

在“领航1号”燃料电池发动机研发之前，国内同类产品严重依赖进口部件，成本高达4000元/kW，且寿命衰减快、可靠性差。云韬没有选择“拿来主义”，而是联合产业链上下游20余家核心零部件企业和科研院所，组建创新联合体，从催化剂、双极板、膜电极、电堆到燃料电池发动机进行全链条攻关。

最难攻克的是膜电极国产化。业内普遍对国产关键材料及部件持怀疑态度，团队联合上游企业鸿基创能，从催化剂开发、膜电极测试到电堆组装、系统集成、实车验证，耗时一个月完成闭环。初期产品衰减快、稳定性差，他们就通过工程端数据持续向材料企业反馈优化建议，形成联动迭代。“每一款零部件都要经过严格的装车实车验证，确保稳定可靠才正式推出。”池滨说。

最终，“领航1号”将成本降低至3000元/kW以下，实现10万公里无故障运行，实车运行5500小时性能衰减仅3.2%。相比之下，业内普遍产品运行1000小时衰减就达3%。

让技术从论文走进现实

实现碳达峰碳中和，是贯彻新发展理念、构建新发展格局、推动高质量发展的内在要求。截至2025年底，搭载云韬氢能研究院产品的2000多辆氢燃料电池汽车，已累计行驶超1000万公里，减排二氧化碳4710.5吨。这些数字背后，是团队对“用的初心”的坚守。

“我们不做束之高阁的论文技术，要让技术变成改变社会的真实力量。”池滨说。团队重点发力工程车辆、大型商用车领域——31吨自卸车、搅拌车，18吨物流车，49吨牵引车以及公交、环卫车。这些场景对续航和载重有刚性需求，恰是氢燃料电池的优势所在。

在工艺创新上，团队拥有国内首创的先进柔性石墨板开发技术，降低极板成本40%，引入低温浸渗一体化工艺和高效环保无水清洗工艺，实现绿色制造。他们还率先采用柔性单电池形式组装燃料电池电堆，兼容不同规格电堆的生产，并可有效提升生产合格率。

产学研合作同样务实。团队与广东工业大学开设广东省首个本科“氢能”微专业，与华南理工大学、同济大学开展技术攻关，与厦门大学合作研究产品寿命衰减及氢耗模型，并引入AI技术赋能控制策略。

抓住技能培训等重点环节，对于新加入的年轻人，池滨反复强调“长期主义”：“氢能是长坡厚雪的赛道，要相信‘慢的力量’。同时要打破壁垒——协同合作比单打独斗更重要。”

从一周降低氢耗的“突击战”，到三年磨一剑的“领航1号”，云韬氢能研究院的攻坚故事，堪称一场有方法、有协同、有信念的硬科技突围。正如池滨所说：“在硬科技的无人区里，做一名务实的奋斗者。”

采写：南方+记者 李鹏程

设计：招凤仪