在麦德美（番禺）精细化工有限公司（以下简称“麦德美”）的生产车间，维修主任胡飞文指着新投产的半自动灌装机，向记者展示一组对比数据：工友日均弯腰次数从300次降至0次，腰椎劳损率归零；灌装工序从双人协作2000小时/年缩减至单人操作节省1000工时。这项创新不仅卸下了工友肩头的“千斤担”，更让胡飞文带领的维修团队年均完成20余项技术革新。扎根一线34年的胡飞文，用双手破解技术枷锁，以创新思维与工匠精神，让劳动尊严在智能化转型中熠熠生辉。

胡飞文在生产线巡查。全媒体记者王艳/摄

从“听声辨障”到“主动智控”

“设备像孩子，要听懂它的‘心跳’。”胡飞文认为，设备是有生命的。每次检修故障装备，他都会记录过程并复盘反思，寻找最优解。多年积累让他练就“听声辨障”的绝技，再难判断的故障，只要他出手，必定“手到病除”。面对记者半信半疑的眼神，胡飞文拿出热成像仪，一端贴在出现异响的发动机上，一端贴向自己的耳朵。他精准判断“第三个气缸排气门间隙过大”，随即操作排除故障。

这一绝技背后是34年的淬炼。胡飞文是湖南娄底人，1991年，他从湖南省涟邵矿务局技工学校煤炭机电专业毕业，被分配到矿务局的下属企业做电工。靠着“多学一点、多干一点”的劲头，他迅速成长为技术骨干。

1999年，胡飞文迎来职业生涯的关键挑战。彼时他刚入职麦德美。麦德美为外商独资企业，主要产品包括电镀化学品、添加剂等。作为公司维修设备负责人的他，面对一台进口纯净水设备故障的严峻挑战。“设备我没有见过，说明书是英文，我也不认识，生产主管还催个不停。”胡飞文回忆道，他跪在地上研究那台进口纯净水设备，新工装已被汗水湿透。情急之下，他找来懂英语的经理帮忙，把整本说明书翻译成中文，每个零件都标上拼音注释，用最笨的办法找到了故障零件，硬是啃下了这块“硬骨头”。 

此后，他记录每次维修过程，逐步掌握焊工、钳工、车工等多项技能，维修笔记写了数本。至今累计维修设备2000余台（次），革新修理技术100余种。“装备更新快，必须拼命学习新绝技。”胡飞文说。

将“肌肉记忆”转化为设备参数

车间生产线上的罐装工序曾是耗时耗力的“痛点”。每桶重量达25至35公斤，32桶产品需要两名工人密切协作整整15分钟。工人不仅需要手工抓握沉重的罐装管道精准操作，更要反复提起成品桶转移摆放。胡飞文连续一个月蹲在产线，俯身记录工友每一次弯腰的角度，甚至亲身体验工友的劳作节奏。他发现，工人需反复提起单重超20公斤的管道与成品桶，单日弯腰超300次，腰椎劳损率高达70%，双人模式年浪费工时超2000小时。

胡飞文将工友的“肌肉记忆”转化为设备参数，联合生产部和设备供应商绘制《罐装动作疲劳度图谱》，标注12处关键受力点。通过轻量化按钮控制，将两人协作降为单人操作，人力成本直降50%。新设备实现自动移位与精准灌装，工人只需轻巧地操作控制，让沉重的提桶转移、高强度的管道握持成为历史，工作体验焕然一新，减少了潜在劳损风险与误工成本，为持续稳定生产注入强心剂。

作为维修班长，胡飞文定期组织技术培训，通过“观察现象—倾听异响—分析逻辑—动手实践”的四步法，培养出多名创新型人才。

【我的劳动观】

劳动之美，在于用智慧破解枷锁，用双手托举希望。

 ——胡飞文

来源：南方工报

全媒体记者：王艳

通讯员：景浩