近日，由东莞市技师学院与东莞市和镁五金有限公司联合完成的“铝、镁合金壳体类零件压铸模具关键技术及产业化”项目取得重要突破，成功解决了铝、镁合金构件的压铸模具浇注系统设计优化、复杂零件高质成型等技术难题。经广东省机械工程学会鉴定委员会鉴定，项目总体技术达到国内先进水平。

自铝、镁等合金逐步被用作压铸材料，压铸件便被广泛应用于汽车、医疗设备、通讯等诸多行业中。我国是全球主要的压铸生产制造和需求大国，据相关统计数据显示，2022年我国压铸件产量高达510万吨。

随着各行业对产品性能要求的不断提高，压铸工艺面临着更高的技术挑战。尤其是在浇注过程中，由于金属液流动性不良或浇注系统设计不合理，会导致压铸产品外观不精细，降低产品的综合性能和成本效益。因此，如何通过优化模具设计提升精度，成为压铸技术亟待攻克的核心问题。

为此，东莞校企项目团队联合企业开展技术攻关，聚焦于压铸模具设计优化，以满足高精密模具的产业化应用需求。

经过两年的研发与攻关，项目团队完成了水准仪外壳、中控屏支架、主镜筒、电机壳装饰罩、曲轴箱等零件的压铸模具设计、生产调试及结构优化。团队以创新的模流分析与数字化设计为突破口，在铝镁压铸模具关键技术方面取得多项创新成果。

项目由东莞市技师学院高级技师/机械讲师杜翠玲带领专业教师联合东莞市和镁五金有限公司高级工戴二林及铣工技师共同完成，现已获得3项国家发明专利，8项实用新型专利，在专业期刊上发表论文5篇。项目团队设计的5套模具已在企业顺利投入量产。

未来，项目团队将依托与东莞市和镁五金有限公司紧密合作的良好基础，深入梳理并提炼压铸技术案例与创新实践经验，学院专业教师、企业高技能人才及科研技术人员三方深度合作，共同建设“铝镁合金压铸技能资源库”，为教学改革、学生技能水平提高、企业技能培训与行业标准提升提供系统支撑，进一步推动铝镁压铸技术的规模化、标准化和智能化发展，助力行业整体技术水平迈向新高度。

南方+记者 张帆 龚名扬

受访者供图