(全新P7下线，广汽本田加速智电转型，时长共54秒)

3月26日，广汽本田开发区新能源工厂落成典礼正式举行。该工厂设计产能为12万辆/年，投资将超35亿元，是本田全球第一座全新建设的新能源智造基地。同时，广汽本田旗下全新纯电车型P7也正式下线。

作为本田在华推进电动化战略的重要基地，该工厂充分融合了本田全球经验与中国本土创新能力，以形成协同效应，加速开拓电动化市场。广汽集团董事长冯兴亚指出，这是广汽本田实现智能电动化转型的重要里程碑和强有力支撑，广汽集团将与本田技研发挥各自优势，以“全球智慧+中国创新”赋能广汽本田智能电动化升级。

据介绍，该工厂通过一体化数智系统打通生产、品质、物流等全领域数据信息。引入MES制造执行系统，强化数据分析应用，实现生产全流程智能化管理：可对生产现场进行资源调配、联动AGV（自动引导车）集群实现自动物流配送等，还可以打通研产销全流程数据，实现个性化生产；导入全流程RFID技术，让每台车都拥有一个“数字ID”，集成生产过程的上万个数据，“一车一档”的品质大数据管控，让汽车品质终身可追溯；拥有“设备在线管理系统”，实时把握设备健康状态，产品质量参数实时可见；依托IoT万物互联，900多套机器之间可以“对话”、共享数据和指令，实现生产和物流的智能调度，用户可以通过APP随时查询车辆进度。

在现场可以看到，该工厂通过四大车间深度导入智能化设备，实现全流程智能化生产。冲压车间采用全伺服生产线，最快3.75秒就生产一个/一对冲压零件，零件生产完成后由机器人完成100%自动装箱，并通过AGV将冲压件准确运送到智能立体仓库。该仓库有7层楼高、约6.5个篮球场大，通过与生产系统的智能对接，可完成零件自动出库及AGV自动配送，实现从冲压线末到焊装车间的100%自动化无人物流。

据悉，该工厂的焊装车间大规模应用高速机器人，实现焊接100%自动化，实现运输100%自动化，采用视觉引导取件技术实现大中部品100%自动取件安装，并应用焊接强度AI检测确保车身焊点100%合格；涂装车间采用定量机和喷枪系统实现100%全车自动涂胶，结合视觉定位系统，打胶精度达到0.5mm；总装车间整体自动化率近30%，导入多项高效自动化项目，如机器人集约阵列无人化全自动分装线、高精度三维视觉定位大物总成自动移载及合装、超小物精细化自动装配等。

南方+记者 郭小戈