珠海制造再次刷新亚洲纪录。3月25日，在我国首个深水油田流花油田，总重量近3.7万吨的亚洲第一深水导管架——“海基二号”成功滑移下水并精准就位，启动海上安装作业。

亚洲第一深水导管架“海基二号”由珠海中海福陆重工有限公司制造基地建造，自设计建造到海上安装，屡破亚洲纪录。

这是亚洲首次在超过300米的海域进行固定式导管架安装作业，安装成功后不仅将刷新作业水深、高度、重量等多项亚洲纪录，彰显我国深水超大型导管架成套关键技术和安装能力达到世界一流水平，也将推动亿吨级深水老油田焕发新生机，为粤港澳大湾区经济社会发展注入能源新动力。

海上安装三步走

25日凌晨，深圳东南方向240多公里处的流花油田海域，放眼望去，视野十分开阔，云雾蒙蒙之下，海天一色的画面宛若“天空之境”，美不胜收。

搭乘亚洲最大下水驳船——海洋石油229的海基二号深海导管架经过40多个小时的海上长途旅行后，抵达我国首个深水油田流花11-1/4-1油田二次开发项目安装现场。

上午7时58分，“海基二号”水上部分伸出驳船舷外，成功滑移下水并精准就位，入水全程不到1分钟。

总重量近3.7万吨的“海基二号”，用钢量接近“鸟巢”国家体育场，超过世界最大起重船的吊装极限，滑移下水成为唯一可行的安装方式。

“由于‘海基二号’的巨大吨位超过世界最大起重船的吊装能力，此次海上安装采用滑移下水方式进行。这种方式是利用导管架自身重力并配合液压千斤顶助推，使导管架从驳船平稳地滑入海中，再通过导管架注水和起重船辅助相结合的方式，实现扶正坐底和精准就位。”中国海油深圳分公司流花油田开发项目副总经理王火平说。

“海基二号”滑移下水主要分为三步。

第一步，首先“海基二号”运输船抛锚就位。随后，切割“海基二号”与运输船之间连接固定的34根拉筋，导管架依靠自身重量滑移下水。最后，通过起重船配合，同时向导管架的钢管中注水，将漂浮的导管架扶正，从而实现精准就位。

“近年来，我国实施大型导管架滑移下水作业近50次，累计安装重量75万吨，施工规模、最大重量、总吨位等均居于世界前列，形成了从设计计算、仿真模拟、装船运输、滑移下水到精确扶正就位等成套安装技术体系，为加快我国深水油气资源开发提供了技术保障。”中国海油海油工程“海基二号”安装项目经理王继强说。

亚洲纪录刷新者

导管架平台是全球应用最广泛的海洋油气生产设施，导管架相当于“基座”，用于支撑平台的庞大身躯与巨大吨位，将巨大的生产平台托举在海面之上。

在平均水深约325米的流花11-1/4-1油田，钢结构要承受巨大的海浪冲力。

因此，“海基二号”自设计制造到海上安装，屡破亚洲纪录。

一是刷新亚洲导管架制造高度和作业水深纪录。

“海基二号”总高度达338.5米，超过被誉为珠澳第一高楼的珠海中心大厦，是亚洲高度和作业水深最大的导管架，按照百年一遇恶劣海况进行设计。安装完成后，它有超过95%的部分长期在海面以下作业，要经受风浪及内波流等恶劣海况的冲击。

二是刷新亚洲最高的海上油气生产平台纪录。

“海基二号”项目在国内导管架平台建造中首次大规模使用S420高强钢。在提升强度的同时大幅降低结构总重，在300米以上水深导管架平台设计建造技术领域走在亚洲前列。

未来，深水导管架平台建成后，总高度将达428米，总重量超5万吨，成为亚洲最高的海上油气生产平台。

三是刷新导管架安装作业水深的亚洲纪录。

此次“海基二号”安装，是亚洲首次在超过300米的海域进行固定式导管架安装作业。

“项目团队首次将导管架平台应用于300米以上水深海域，相比于以往全水下生产系统模式，大幅降低工程建设和生产成本，实现了技术的自主可控，为我国深水边际油田经济高效开发开拓了一条新路。”中国海油深圳分公司流花油田开发项目副总经理王火平说。

老油田迎来第二春

300米以上的深水区域蕴藏着丰富的油气资源，已成为我国海洋油气开发的重要战场。目前，中国海油已相继建成“海基一号”“海基二号”两座300米级深水导管架，并将相关技术推广至我国南部海域的深水开发项目，为全球深水装备建造提供了“中国方案”。

“海基二号”建成之后将服役于珠江口盆地的我国第一个深水油田流花11-1/4-1油田二次开发项目，该油田也是迄今为止我国海上发现的最大礁灰岩油田，探明油气地质储量超过亿吨，将推动亿吨级深水老油田焕发新生机，为粤港澳大湾区经济社会发展注入能源新动力。

在开发过程中，“海基二号”创新开发模式，通过采用“深水导管架平台+圆筒型油气加工厂”的模式，为深水油气田经济高效开发提供了新思路，推动能源产业稳步走向深远海。近年来，得益于油田开发技术持续突破，油田采收率实现逆势提高，延长寿命近30年。

【采写】南方+记者 林郁鸿

【摄影】南方+记者 关铭荣